汽车内外饰制造等离子表面处理可以做什么呢？
文章导读：汽车内饰和外饰零件在开发正式模具前，为确保零部件造型和人体工程学等符合设计要求，通常需要先按设计数模制造快速成型样件，以验证对应零件的装车效果。
外饰和内饰零件是汽车的重要组成结构，汽车外饰零件部分如前后保险杠蒙皮、扰流板和侧裙板等零件;内饰零件则是进入车辆内部后接触到的部分，如仪表台、副仪表台和门护板等。正是由于内外饰零件对汽车外观和使用非常重要，而这些零件以注塑成型工艺居多，原因是注塑成型工艺零部件成型的一致性较好，可以成型相对较复杂造型的零部件，生产效率高，零部件价格相对较便宜，缺点是正式生产模具价格较高。因此，为保证实际零件能达到设计的视觉效果、人体工程学要求和满足装配结构要求，需要在开发正式模具前安排制造快速成型样件 (Ｒapid Prototyping，ＲP) 进行装车验证，该批装车零件同时还能满足车型上公告等造车前期零件需求。使用快速成型样件检验设计方案可大幅加快产品上市时间，降低开发成本，缩短产品开发周期。等离子清洗机可以处理内饰表面，封胶、植绒、密封前使用等离子表面技术进行预处理，装配效果更加好！
1、数控机床加工零件
数控机床加工零件一般是指使用数控机床设备直接按设计方案加工材料为丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚物( ABS) 、尼龙等块状塑料体成为需要的造型 ( 如果尺寸小于 300 mm 且结构简单则直接一次加工成型，如果结构造型不规则或者尺寸大于 300 mm，一般通过将零件分为多个小块，分别加工好) ，然后拼接装配后，最终得到满足设计要求尺寸的零件。这种制造快速成型样件的方法出现最早，产品加工周期相对较短，采购价格较低，主要用于结构相对简单、需求数量少的中小零件，如立柱、副仪表板和门护板等。
2、3D 打印
3D 打印 ( 3D Printing) 技术是一种以数模文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可黏合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术［1］。3D 打印技术的应用领域较为广泛，快速成型样件制造就是其应用的重要方向之一。通过 3D 打印制造得到的样件，周期更短，而且能实现异形结构打印，整体尺寸精度可以根据实际需求调整，满足不同场合的不同需求。一般 3D 打印可制造的零件与数控机床加工的零件范围一样，适用于立柱、副仪表板和门护板等零件的快速成型。
3、软模
软模主要指硅胶模和玻璃钢模。硅胶模一般先采用数控机床加工或 3D 打印得到设计零件，然后使用该零件进行快速翻制工艺制作模具。该生产工艺周期短、成本低，可以采用真空注型、压力注型及低压灌注等工艺进行产品生产。硅胶模生产工艺适用于小批量生产 ( 小于 100 件) 、产品材质强度和尺寸精度要求较高的产品，产品性能接近常规 ABS 塑料。
4、反应注塑
反应注塑是指把两种或两种以上的低黏度液体，按一定的比例，在一定的压力和温度条件下均匀混合后，立即注入密闭的成型模具内，在模具经进一步反应后形成塑料制品的这一成型反应过程［4］，其原理如图 4 所示。反应注塑与普通注塑成型的最大区别是反应注塑使用的设备简单，模具可以做到大型化，成型零件强度和表面质量好，而且还能满足尺寸稳定的小批量生产需求，成型零件厚度可满足6～ 25mm范围内的变化; 缺点是单件产品价格较高，无法成型结构复杂零件。反应注塑模具材料可以是环氧树脂和铸铝等价格较低的材料，成本较正式注塑模具价格大幅降低，通常适用于100～200 台套/月的零部件小批量生产试制。反应注塑的模具通常直接使用数控加工的方法得到，由于反应注塑模具结构较简单，模具加工量少，模具加工周期一般在12d左右，然后进行组立调试、试模，这个阶段耗时3d左右。反映注塑容易发生难脱模的情况，若能解决该问题，模具就不会有影响生产的关键问题。
总结：随着越来越多的造车新势力进入汽车行业，它们带来的多元化互联网思维元素也将通过造车展现出来，汽车消费者也逐渐适应这种多元化的整车风格，进而要求传统车企加快推陈出新的速度，否则会被潮流所抛弃；等离子表面处理既环保又高效，可以提高整体生产的效率以及良品率！
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昆山普乐斯电子13年专注研制等离子清洗机，等离子清洗机，等离子清洗设备，常压大气和低压真空型低温等离子表面处理设备，大气低温等离子表面处理系统，大气常压收放卷等离子表面 设备处理的国家高新技术企业，普乐斯严格执行ISO9001质量体系管理，生产的等离子清洗机通过欧盟CE认证，为电子、半导体封装、汽车、yi疗等领域的客户提供清洗、活化、刻蚀、涂覆的等离子表面处理解决方案，是行业内值得信赖的等离子清洗机厂家。如果您想要了解关于产品的详细内容或在设备使用中存在疑问，欢迎点击普乐斯的在线客服进行咨询，或者直接拨打全国统一 服务热线400-816-9009，普乐斯随时恭候您的来电！
数控机床加工零件一般是指使用数控机床设备直接按设计方案加工材料为丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚物( ABS) 、尼龙等块状塑料体成为需要的造型 ( 如果尺寸小于 300 mm 且结构简单则直接一次加工成型，如果结构造型不规则或者尺寸大于 300 mm，一般通过将零件分为多个小块，分别加工好) ，然后拼接装配后，最终得到满足设计要求尺寸的零件。这种制造快速成型样件的方法出现最早，产品加工周期相对较短，采购价格较低，主要用于结构相对简单、需求数量少的中小零件，如立柱、副仪表板和门护板等。
2、3D 打印
3D 打印 ( 3D Printing) 技术是一种以数模文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可黏合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术［1］。3D 打印技术的应用领域较为广泛，快速成型样件制造就是其应用的重要方向之一。通过 3D 打印制造得到的样件，周期更短，而且能实现异形结构打印，整体尺寸精度可以根据实际需求调整，满足不同场合的不同需求。一般 3D 打印可制造的零件与数控机床加工的零件范围一样，适用于立柱、副仪表板和门护板等零件的快速成型。
软模主要指硅胶模和玻璃钢模。硅胶模一般先采用数控机床加工或 3D 打印得到设计零件，然后使用该零件进行快速翻制工艺制作模具。该生产工艺周期短、成本低，可以采用真空注型、压力注型及低压灌注等工艺进行产品生产。硅胶模生产工艺适用于小批量生产 ( 小于 100 件) 、产品材质强度和尺寸精度要求较高的产品，产品性能接近常规 ABS 塑料。
4、反应注塑
反应注塑是指把两种或两种以上的低黏度液体，按一定的比例，在一定的压力和温度条件下均匀混合后，立即注入密闭的成型模具内，在模具经进一步反应后形成塑料制品的这一成型反应过程［4］，其原理如图 4 所示。反应注塑与普通注塑成型的最大区别是反应注塑使用的设备简单，模具可以做到大型化，成型零件强度和表面质量好，而且还能满足尺寸稳定的小批量生产需求，成型零件厚度可满足6～ 25mm范围内的变化; 缺点是单件产品价格较高，无法成型结构复杂零件。反应注塑模具材料可以是环氧树脂和铸铝等价格较低的材料，成本较正式注塑模具价格大幅降低，通常适用于100～200 台套/月的零部件小批量生产试制。反应注塑的模具通常直接使用数控加工的方法得到，由于反应注塑模具结构较简单，模具加工量少，模具加工周期一般在12d左右，然后进行组立调试、试模，这个阶段耗时3d左右。反映注塑容易发生难脱模的情况，若能解决该问题，模具就不会有影响生产的关键问题。
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